SG.hu
A Ford elveti Henry Ford futószalagját, hogy olcsó elektromos autókat tudjon gyártani
A Ford bejelentette, hogy 2 milliárd dollárt fektet be a louisville-i gyár átalakításába, hogy az képes legyen új generációs, megfizethető elektromos autókat gyártani, kezdve egy 30 000 dolláros alapárú közepes méretű pickuppal, amelynek piacra dobását 2027-re tervezik.
Ez nem egy szokványos gyárkorszerűsítés. A gyártási költségek csökkentése érdekében a Ford feladta a több mint 112 évvel ezelőtt alapítója, Henry Ford által bevezetett mozgó futószalag-rendszert. Az autógyártó hajlandósága arra, hogy megváltoztassa a Fordot híressé tévő, több mint száz éves rendszert, tükrözi azt a kockázatos mutatványt, hogy olyan megfizethető elektromos járművek sorozatát értékesítse, amelyeket gyorsabban, hatékonyabban és kevesebb alkatrésszel lehet gyártani, miközben megőrzi a haszonkulcsot. Ahogy a Ford elektromos járművekért, digitális technológiáért és tervezésért felelős vezetője, Doug Field megjegyezte, nem csak az egyedi költségek csökkentéséről van szó, hanem egy olyan változásról, amely lehetővé teszi az autógyártó számára, hogy versenyezzen Kínával.
Jim Farley, a Ford vezérigazgatója a új gyártási rendszert, az elektromos járművek sorozatát és a 2 milliárd dolláros beruházást kockázatos lépésnek nevezte. "Nincs garancia ezen projekt sikerére” – mondta a Kentucky-i gyárból élőben közvetített eseményen. „Olyan sok új dolgot csinálunk, hogy nem tudom 100%-os bizonyossággal azt mondani, hogy minden jól fog menni, ez egy kockázat. Van benne kockázat.” Farley szerint ez a kockázat megéri. A vállalat elektromos jármű divíziója 2025 második negyedévében körülbelül 1,3 milliárd dolláros veszteséget könyvelt el, és a két legnépszerűbb elektromos járműve, az F-150 Lightning és a Mustang Mach-E eladásai csökkennek.
Ez a kockázatvállalás több évvel ezelőtt kezdődött egy körülbelül 500 fős csapattal Kaliforniában, amelyet Alan Clarke, a Tesla korábbi vezetője irányított, és amelynek tagjai olyan cégek tehetségeiből álltak, mint a Tesla, a Rivian, az Apple és a Lucid Motors. A Palo Altoban és egy új irodában Long Beach-en dolgozó csapat fejlesztette ki az új gyártási rendszert és az alapul szolgáló járműplatformot, amelyet a louisville-i gyárban fognak használni.
A végeredmény az, amit a Ford „univerzális gyártási rendszernek” nevez, amely egyetlen szállítószalagot három ágú szerelési fává alakítja át. A Ford egy univerzális elektromos járműplatformot is kifejlesztett, amely lítium-vas-foszfát akkumulátorokat fog használni, a kínai CATL-től licencelt technológiával, és amelyet a Michiganben található, 3 milliárd dollárba kerülő új BlueOval Battery Park gyárában gyártanak. Ez a gyár várhatóan 2026-ban kezdi meg működését, és 1700 órabéres munkavállalót fog foglalkoztatni.
Az új elektromos járműplatform egy darabból álló hatalmas alumínium öntvényekből áll, amelyek sokkal kevesebb alkatrészt igényelnek, és lehetővé teszik a jármű elejének és hátuljának külön-külön történő összeszerelését a két ágon. A harmadik ág talán a legfigyelemreméltóbb: itt szerelik össze az akkumulátort az ülésekkel, a konzolokkal és a szőnyegekkel. A három alkatrész a gyártósor végén egyesül, és így alakul ki a jármű.
A végeredmény egy olyan elektromos jármű, amely a Ford szerint 20%-kal kevesebb alkatrészt tartalmaz, beleértve 50%-kal kevesebb hűtőcsövet és csatlakozást, valamint 25%-kal kevesebb rögzítőelemet. Az első elektromos jármű, amely lekerül a gyártósorról, egy közepes méretű pickup lesz, amely méretében megegyezik a Ford Maverickkel, de belül tágasabb.
A hagyományos gyártósorral ellentétben, ahol a munkások haladnak előre, és a kábelkötegeket és más alkatrészeket szerelik a vázra, az elektromos jármű platformja három készletből áll. A készletben minden, a munkához szükséges rögzítőelem, szkenner és elektromos szerszám megtalálható – a Ford szerint a használathoz megfelelő helyzetben. A rendszer 40%-kal csökkenti a dokkolóállomások számát is. A vállalat szerint az elektromos jármű platformja 15%-kal gyorsabban lesz gyártható.
„Még soha nem láttam semmi hasonlót nyilvánosságra hozva” – mondta Clarke. „És szerintem egy gyártási szakértő, különösen ha már néhány évtizede az autóiparban dolgozik, megvetően nézne erre, és azt mondaná: „Miért csinálnád így?” Clarke meg van győződve arról, hogy amint a gyártási szakértők meglátják, milyen gyorsan lehet egy járművet gyártani a kezdetektől a végéig, mások is megpróbálják majd utánozni ezt.
Az új formátum és a hozzá tartozó EV platform megváltoztatja a louisville-i gyár működését és csökkenti az ott foglalkoztatott munkavállalók számát. A átalakulás valószínűleg a szélesebb ellátási láncra is kihatással lesz. Végül, Clarke szerint, ez meg fogja őrizni az amerikai munkahelyeket. A Ford körülbelül 2808 órabéres munkavállalót foglalkoztat a louisville-i összeszerelő üzemben, ahol a Ford Escape és a Lincoln Cosair modelleket gyártják. E két jármű gyártása az év végéig folytatódik az üzemben, majd a Ford megkezdi a gyár átalakítását és áttér az új elektromos járműcsaládra. Végül az üzemben 2200 órabéres munkavállaló fog dolgozni, 600-zal kevesebb, mint ma.
A Ford szóvivője elmondta, hogy az autógyártó különleges nyugdíjazási ösztönző programot kínált a munkavállalóknak. Ha kevesebb, mint 600 munkavállaló él a korai nyugdíjazási ajánlattal, akkor más létesítményekben kínálnak nekik munkát. A kevesebb munkavállaló és az automatizálás „jelentős” növekedése általában tiltakozásokat váltana ki az Egyesült Autómunkások Szakszervezetéből (UAW). Clarke azonban elmondta, hogy a Ford a kezdetektől fogva szorosan együttműködött az UAW-val, és hogy „megállapodás született”. "A csapatok nagyon izgatottak a jövő miatt, mert tudják, hogy versenyképesnek kell lennünk, és pénzt kell keresnünk ezzel a projekttel, hogy a munkahelyek Amerikában maradjanak” – mondta , majd hozzátette: „Ez nem igazán opcionális, tudják.”
Az eseményen több UAW-képviselő is felszólalt, és támogatta a változást, amely szerintük csökkenti az összeszerelő munkások által végzett hajlongást és javítja a biztonságot. "Az ergonómia sokkal nagyobb szerepet kapott” – mondta Brandon Reisinger, az UAW louisville-i összeszerelő üzemének elnöke az eseményen. „Egészségesebb munkaerőnk lesz. A nap végén fájdalom nélkül mehetünk haza a családunkhoz, ami nagyszerű lesz.”
Ez nem egy szokványos gyárkorszerűsítés. A gyártási költségek csökkentése érdekében a Ford feladta a több mint 112 évvel ezelőtt alapítója, Henry Ford által bevezetett mozgó futószalag-rendszert. Az autógyártó hajlandósága arra, hogy megváltoztassa a Fordot híressé tévő, több mint száz éves rendszert, tükrözi azt a kockázatos mutatványt, hogy olyan megfizethető elektromos járművek sorozatát értékesítse, amelyeket gyorsabban, hatékonyabban és kevesebb alkatrésszel lehet gyártani, miközben megőrzi a haszonkulcsot. Ahogy a Ford elektromos járművekért, digitális technológiáért és tervezésért felelős vezetője, Doug Field megjegyezte, nem csak az egyedi költségek csökkentéséről van szó, hanem egy olyan változásról, amely lehetővé teszi az autógyártó számára, hogy versenyezzen Kínával.
Jim Farley, a Ford vezérigazgatója a új gyártási rendszert, az elektromos járművek sorozatát és a 2 milliárd dolláros beruházást kockázatos lépésnek nevezte. "Nincs garancia ezen projekt sikerére” – mondta a Kentucky-i gyárból élőben közvetített eseményen. „Olyan sok új dolgot csinálunk, hogy nem tudom 100%-os bizonyossággal azt mondani, hogy minden jól fog menni, ez egy kockázat. Van benne kockázat.” Farley szerint ez a kockázat megéri. A vállalat elektromos jármű divíziója 2025 második negyedévében körülbelül 1,3 milliárd dolláros veszteséget könyvelt el, és a két legnépszerűbb elektromos járműve, az F-150 Lightning és a Mustang Mach-E eladásai csökkennek.
Ez a kockázatvállalás több évvel ezelőtt kezdődött egy körülbelül 500 fős csapattal Kaliforniában, amelyet Alan Clarke, a Tesla korábbi vezetője irányított, és amelynek tagjai olyan cégek tehetségeiből álltak, mint a Tesla, a Rivian, az Apple és a Lucid Motors. A Palo Altoban és egy új irodában Long Beach-en dolgozó csapat fejlesztette ki az új gyártási rendszert és az alapul szolgáló járműplatformot, amelyet a louisville-i gyárban fognak használni.
A végeredmény az, amit a Ford „univerzális gyártási rendszernek” nevez, amely egyetlen szállítószalagot három ágú szerelési fává alakítja át. A Ford egy univerzális elektromos járműplatformot is kifejlesztett, amely lítium-vas-foszfát akkumulátorokat fog használni, a kínai CATL-től licencelt technológiával, és amelyet a Michiganben található, 3 milliárd dollárba kerülő új BlueOval Battery Park gyárában gyártanak. Ez a gyár várhatóan 2026-ban kezdi meg működését, és 1700 órabéres munkavállalót fog foglalkoztatni.
Az új elektromos járműplatform egy darabból álló hatalmas alumínium öntvényekből áll, amelyek sokkal kevesebb alkatrészt igényelnek, és lehetővé teszik a jármű elejének és hátuljának külön-külön történő összeszerelését a két ágon. A harmadik ág talán a legfigyelemreméltóbb: itt szerelik össze az akkumulátort az ülésekkel, a konzolokkal és a szőnyegekkel. A három alkatrész a gyártósor végén egyesül, és így alakul ki a jármű.
A végeredmény egy olyan elektromos jármű, amely a Ford szerint 20%-kal kevesebb alkatrészt tartalmaz, beleértve 50%-kal kevesebb hűtőcsövet és csatlakozást, valamint 25%-kal kevesebb rögzítőelemet. Az első elektromos jármű, amely lekerül a gyártósorról, egy közepes méretű pickup lesz, amely méretében megegyezik a Ford Maverickkel, de belül tágasabb.
A hagyományos gyártósorral ellentétben, ahol a munkások haladnak előre, és a kábelkötegeket és más alkatrészeket szerelik a vázra, az elektromos jármű platformja három készletből áll. A készletben minden, a munkához szükséges rögzítőelem, szkenner és elektromos szerszám megtalálható – a Ford szerint a használathoz megfelelő helyzetben. A rendszer 40%-kal csökkenti a dokkolóállomások számát is. A vállalat szerint az elektromos jármű platformja 15%-kal gyorsabban lesz gyártható.
„Még soha nem láttam semmi hasonlót nyilvánosságra hozva” – mondta Clarke. „És szerintem egy gyártási szakértő, különösen ha már néhány évtizede az autóiparban dolgozik, megvetően nézne erre, és azt mondaná: „Miért csinálnád így?” Clarke meg van győződve arról, hogy amint a gyártási szakértők meglátják, milyen gyorsan lehet egy járművet gyártani a kezdetektől a végéig, mások is megpróbálják majd utánozni ezt.
Az új formátum és a hozzá tartozó EV platform megváltoztatja a louisville-i gyár működését és csökkenti az ott foglalkoztatott munkavállalók számát. A átalakulás valószínűleg a szélesebb ellátási láncra is kihatással lesz. Végül, Clarke szerint, ez meg fogja őrizni az amerikai munkahelyeket. A Ford körülbelül 2808 órabéres munkavállalót foglalkoztat a louisville-i összeszerelő üzemben, ahol a Ford Escape és a Lincoln Cosair modelleket gyártják. E két jármű gyártása az év végéig folytatódik az üzemben, majd a Ford megkezdi a gyár átalakítását és áttér az új elektromos járműcsaládra. Végül az üzemben 2200 órabéres munkavállaló fog dolgozni, 600-zal kevesebb, mint ma.
A Ford szóvivője elmondta, hogy az autógyártó különleges nyugdíjazási ösztönző programot kínált a munkavállalóknak. Ha kevesebb, mint 600 munkavállaló él a korai nyugdíjazási ajánlattal, akkor más létesítményekben kínálnak nekik munkát. A kevesebb munkavállaló és az automatizálás „jelentős” növekedése általában tiltakozásokat váltana ki az Egyesült Autómunkások Szakszervezetéből (UAW). Clarke azonban elmondta, hogy a Ford a kezdetektől fogva szorosan együttműködött az UAW-val, és hogy „megállapodás született”. "A csapatok nagyon izgatottak a jövő miatt, mert tudják, hogy versenyképesnek kell lennünk, és pénzt kell keresnünk ezzel a projekttel, hogy a munkahelyek Amerikában maradjanak” – mondta , majd hozzátette: „Ez nem igazán opcionális, tudják.”
Az eseményen több UAW-képviselő is felszólalt, és támogatta a változást, amely szerintük csökkenti az összeszerelő munkások által végzett hajlongást és javítja a biztonságot. "Az ergonómia sokkal nagyobb szerepet kapott” – mondta Brandon Reisinger, az UAW louisville-i összeszerelő üzemének elnöke az eseményen. „Egészségesebb munkaerőnk lesz. A nap végén fájdalom nélkül mehetünk haza a családunkhoz, ami nagyszerű lesz.”